г. Ростов-на-Дону, ул. Доватора, 142а/37

Силагерм 2113В

Код товара: 4dd37d8b1f18

Цена: 1 008.0 р.3 360.0 р.

Очистить

Силиконовый термостойкий и теплопроводный компаунд

Силагерм 2113   имеющий коэффициент теплопроводности 1,0-1,2 Вт/м·К

Силагерм 2113  является двухкомпонентным материалом состоящими из основы, которая при смешени с катализатором вулканизуется при комнатной температуре в течении 24 часов.  Для лучшей адгезии используют подслой П-11, который комплектуется по желанию клиента.

Двухкомпонентный материал, состоящий из основы, которая при смешении с катализатором вулканизируется при комнатной температуре в течении 24 часов. Для лучшей адгезии используют подслой П-11, который комплектуется по желанию клиента.

Расфасовка, кг: 1,2 кг , 4,8 кг

Описание товара

Предназначен для защиты, изоляции, гидроизоляции, фиксированной огнезащиты изделий электронной и радиотехнической техники, длительно работающих в среде воздуха, солевого тумана и в условиях 100% влажности в интервале температур от -60 °C до +300 °C (без изменения свойств). Мягкость и эластичность компаунда позволяют применять его для герметизации изделий из ферритов и пермаллоев.

Компаунд выпускается нескольких марок отличающиеся по вязкости.

Внешний вид: Основная паста – серовато-бежевого цвета. Отвердитель – опалесцирующая прозрачная жидкость, склонная к расслаиванию.

СРОК И УСЛОВИЯ ХРАНЕНИЯ

Основа Силагерм 2113 должна храниться в складских условиях при температуре от 0 до плюс 30 ºС.

Гарантийный срок хранения основы – один год  со дня изготовления.

Отвердитель для Силагерм 2113 должен храниться в закрытых складских помещениях при температуре от 0 до 25 ºС. Гарантийный срок хранения катализатора – один год со дня изготовления. Подслой П-11 должен храниться в герметично закрытой таре в помещении, специально предназначенном для хранения огнеопасных материалов при температуре от 0 до плюс 30 ºС. Гарантийный срок хранения подслоя П-11 составляет один год с момента изготовления.

Подготовка поверхности

Поверхность образца должна быть чистой и свободной от загрязнений. Поверхность изделий, подлежащих герметизации, обрабатывают одним из указанных способов:

А)  в случае незащищенного металла поверхность обрабатывают любым механическим способом до металлического блеска;

Б)  неметаллические поверхности зашкуривают до удаления глянца;

В)  металлические поверхности с антикоррозионным защитными гальваническими покрытиями

(анодированные, хромированные и др.) очищают от стружки и пыли волосяными щетками и пылесосом.   Подготовленные поверхности обезжиривают. При обезжиривании поверхность протирают чистыми салфетками, смоченными бензином, сушат на воздухе 10-15мин., затем протирают салфетками, смоченными ацетоном, и вновь сушат на воздухе 10-15мин.

Ширина обезжириваемой поверхности должна на 30-40мм превышать ширину поверхности, покрываемой подслоем.

Ширина поверхности, покрываемой подслоем должна быть на 15-20мм больше ширины герметизируемой поверхности.

В избежание загрязнения герметизируемой поверхности деталей следует обезжиривать непосредственно перед нанесением подслоя.

Интервал времени между обезжириванием и нанесением подслоя не должен превышать 3-4 часов.

При превышении этого срока следует провести повторное обезжиривание.

На подготовленные таким образом поверхности чистой кисточкой наносят один раз равномерным слоем подслой П-11. Сушат на воздухе при температуре 15-30оС 40 - 60 минут. Герметик  должен быть нанесён на поверхность изделия не позднее, чем через сутки после нанесения подслоя. При загрязнении или выдержке поверхности с нанесённым подслоем более одних суток ранее нанесённый подслой  тщательно смывают бензином и вновь обрабатывают подслоем.

Смешение

Тщательно перемешайте основу и взболтайте сшивающий перед употреблением, т.к. допускается расслоение пасты и отвердителя, которое исчезает после тщательного перемешивания.

Взвесить 100 частей основы и 15-20 частей отвердителя (в паспорте на данную партию указаны характеристики вулканизата, полученные при указанном соотношении) в чистой емкости. Cмешать до полного распределения отвердителя в основе. Плохо промешанная масса вулканизуется не полностью. Смешение можно производить вручную или механически. Не рекомендуется повышать температуру выше 25°С, т. к. при повышенной температуре и влажности воздуха жизнеспособность композиции «основная паста - отвердитель» сокращается. Продолжительность времени жизни композиции можно увеличить, применяя меньшее количество отвердителя.

Заливка смеси и вулканизация.

Как можно быстрее вылейте смесь основы с отвердителем на исходный образец, который был предварительно обработан согласно п.3.1. Материал будет вулканизован до состояния эластичной резины в течении 24 часов. Если рабочая температура значительно ниже чем 23°С, то время вулканизации увеличивается. Конечные механические свойства будут достигнуты через 72 часа.

Силагерм 2113 является промышленным продуктом и не может быть использован в пищевой отрасли и  зубоврачебной практике.

ТЕХНИЧЕСКИЕ

ХАРАКТЕРИСТИКИ

Ед.изм. Силагерм 2113 марка А Силагерм 2113 марка Б Силагерм 2113 марка В
Особенность   Термостойкий и  теплопроводный компаундгерметик
Внешний вид Основа: Жидкость сероватобежевого цвета. Основа: вязкотекучая жидкость сероватобежевого цвета. Основа: паста сероватобежевого цвета.
Плотность пасты г/см3 1,2-1,3 1,3-1,5 1,7-1,9
Время жизни компаунда  мин 15-40 15-40 15-40
Прочность связи компаунда с металлом по подслою при отслаивании, не менее кН/м 0,7 0,7 0,7
Относительное удлинение при разрыве % 100-150 100-150 70-110
Условная прочность при растяжении МПа 1,2-2,0 1,2-2,0 1,2-2,0
Удельное объемное электрическое сопрот.(20±5)°С Ом·см 1,2*1014 1,2*1014 1,2*1014
Удельное поверхностное сопротивление (20±5)°С Ом 2,7*1014 2,7*1014 2,7*1014
Тангенс угла диэлектрических потерь при част.10 Гц Не более 0,0049 0,0049 0,0049
Диэлектрическая проницаемость при частоте 106 Гц Не более 3,2 3,2 3,2
Электрическая прочность при (20±5)°С, не менее кВ/мм 25,0 29,5 29,5
Твердость Ед. Шор А 40-60 40-65 50-65
Рабочий интервал температур ºС

От -60 до +300

Теплопроводность, не менее Вт / м·К 1,0 1,1 1,2
Класс огнестойкости согласно V-0 V-0 V-0
методу UL 94* 3,0